离心铸造是一种常用的金属加工方法，其基本原理是利用离心力将熔融金属液沿铸型内壁旋转沉积，形成致密的铸件。以下是离心铸造的加工过程简介：

1.准备模具：根据所需铸件的形状和尺寸，制作铸型模具。模具内壁需光滑，以减少铸件表面缺陷。

2.熔化金属：将所需的金属材料进行熔化，形成熔融状态的金属液。这一过程中，金属材料需进行质量检查，确保其成分、温度等参数符合要求。

3.浇注金属液：将熔融状态的金属液注入铸型模具中。此时，金属液在模具内壁形成一层薄膜，受到离心力的作用，逐渐增厚并紧贴模具内壁。

4.冷却凝固：金属液在离心力的作用下不断增厚，直至填满整个铸型模具。此时，模具需进行冷却处理，使金属液逐渐凝固，形成致密的铸件。

5.脱模与处理：待铸件完全冷却凝固后，从铸型模具中取出铸件。对铸件进行必要的修整、抛光等处理，以提高其表面质量和尺寸精度。

离心铸造具有较高的生产效率和铸件质量，因此在机械制造、汽车、航空航天等领域得到了广泛应用。但需要注意的是，离心铸造对模具设计、金属材料选择、工艺参数控制等方面要求较高，需严格控制以确保铸件质量。